橡胶接头硫化加工常出现的异常品质现象

 1.橡胶接头在硫化加工过程中常出现的异常品质现象:缺料、破损、变形、气泡、污模(粘接)、瘤凸、错硫、缺硫、过硫、喷雾膏、咬模、机械伤、二次硫化等现象。

 针对橡胶接头：橡胶接头，橡胶减震垫，橡胶减震器，其他橡胶接头异常品质现象，分析问题原因，分别如下：

 2.1缺材现象：

 2.1.1造成原因：

耀彩网 a、材料(胶片)没有达到额定的消耗量，即用料不足;(称量不准确、人为减少、称量后装模前转运丢失)

耀彩网 b、材料(胶片)在装模过程未放置妥当，导致部分没有挤压在模腔内;(放置不当，导致胶料挤出模腔以外)

 c、压力不足，导致胶料不能完全充实模腔;(设备掉压、压力未设定得当、模具合缝间隙过大)

 d、胶料比重过大;(胶料密度过大，相同质量，积相对减小、亦不能充实模腔)

耀彩网 e.未将上一模产品的熟料边清理或未清理干净;(因熟料边堵塞导致注胶不畅)

 (如您产橡胶接头出现喷霜，泛彩，喷油无光泽，橡胶除味，或者粘接脱模问题，及橡胶污染模具等可以参考下面的2.2，2.3，2.4，2.5，2.6，2.7，2.8，2.9，3.0，3.1，3.2)

耀彩网我厂生产的产品图，光亮如新。

 2.2破损现象：

 2.2.1造成原因：

 a、脱模过程中用力过大、过猛;

 b、产品合缝间隙过大或其它位置存有不同程度裂口，在脱模过程中，从裂口处撕裂;(间隙过大属模具原因;其它位置可能缺材造成裂口;模具上已起锐刺并造成产品划伤)

 c、清边过程被剪刀等剪破或剪伤;(操作加工失误原因)

 d、胶料没有达到正硫化;(欠硫、过硫易破)

 e、严重污模;(粘结严重后产品破损)

 橡胶软接头自动硫化机视频

 2.3变形现象：

 2.3.1造成原因：

 a、没有达到正硫化条件;(一般情况，欠硫极易导致变形)

 b、产品在出模过程中，受机械力作用造成;(顶出时产品没有完全与顶板吻合，造成顶偏;开模后，

耀彩网 上模板回落挤压变形)

 c、用错骨架或模具;(整体变形与要求状态不符;安装孔不同;严重缺材现象)

 2.4气泡现象：

 2.4.1造成原因：

 a.生产过程未排气或有效排气;(未达到排气次数;排气的时间掌握不准确、不规律)

 b.硫化工艺条件与胶料的使用性能不符;(温度较高、时间相对短硫化产品容易起泡)

耀彩网 c.模具腔型、结构设计不够合理、适宜;(不同产品对模具的设计要求不同)

 d.胶料没有按照周期停放或使用前复炼;(胶料未达到使用要求)

耀彩网 e.胶料本身水分过多或转运过程粘污水渍;(配方材料所含水分及外部水分)

 f.季节潮湿所致;(环境空气湿度大)

耀彩网 g.胶料摆放不够合理;(不同产品、模具的摆放要求不同)

耀彩网 2.5污模（粘结）现象：

自动硫化机模具图

 2.5.1造成原因：

 a.轻、重度污模均不同程度在模具上存在粘结橡胶现象;(粘结属于污模的一种严重表现)

 b.模具长时间使用，未经过有效保养，造成界面锈蚀，逐渐污模;

 c.模具表面电镀层被粗糙物磨擦或损伤，造成光洁度下降，容易污模;

耀彩网 d.胶料没有达到规定的硫化条件(即模温、压力、时间没有得到满足)，已过硫或欠硫;

耀彩网 e.胶料内的水分过多;(需对原材料的水分进行检测)

耀彩网 f.模具结构的设计不够合理导致不易排气;

耀彩网 2.6瘤凸现象：

 2.6.1造成原因：

耀彩网 a.材料硬度过大、流动性差;(胶料在模腔内接痕不能有效熔接)

 b.有部分熟料边未清理彻底，造成与次模胶料掺杂，且在表面形成明显凸起;

 2.7错硫现象：

耀彩网 2.7.1造成原因：

 a.错用胶料或骨架;(不能有效、准确的使用、操作;不能有效区分、判定;错发、错用)

耀彩网 b.对产品的基础认识不足，不能有效判定产品正确与否;(对产品的了解程度)

 c.指导错误，造成产品错误;(不能有效判定、有效制止，造成错产)

 d.没有按照作业指导书领取原材料或作业，并造成误工;(坚决按照工艺文件或临时要求进行全过程作业及首件自检)

 e.个人认识不足，缺少请教、协调能力;(缺少应有的质量意识)
 

纯天然橡胶的光泽度饱满

 2.8欠硫现象：

耀彩网 2.8.1.造成原因：

耀彩网 a.工艺要求的硫化条件没有达到;(应遵循工艺要求作业)

耀彩网 b.违规操作、提前脱模，造成产品局部或整体欠硫;(自觉提高质量意识，提高自检把关能力)

耀彩网 c.模具、设备温控不准确;(应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常)

 d.材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成欠硫;(配方未变，原材料性能不稳定;)

耀彩网 e.配方调整或变动;(人为调整配方参数或称量误差过大)

 2.9过硫现象：

 2.9.1造成原因：

 a.模具、设备温控不准确;(应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常)

耀彩网 b.人为操作造成：(故意提高硫化温度，或延迟产品脱模时间)

 c.材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成过硫;(配方未变，原材料性能不稳定;)

耀彩网 d.配方调整或变动;(人为调整配方参数或称量误差过大)

耀彩网 3.0喷霜现象：

耀彩网 3.0.1造成原因：

耀彩网 a.配方设计不够合理，相应的工艺参数不准确、合理;(配方内的各种原辅料搭配不当，造成过剩喷出;工艺参数与配方材料的实际生产、加工不吻合)

 b.操作工人为擅自缩短或更改工艺参数，造成欠硫;(导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合)

 c.生产设备温控、压力、时间控制不准确，造成欠硫;(导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合)

 d.产成品的贮存环境湿度过大;

耀彩网 3.1模具啃噬现象：

 3.1.1造成原因：

耀彩网 a.骨架放置不到位，造成压坏;(操作失误造成)

耀彩网 b.模具错位，造成压坏;(模具安装不当、本身限位不良)

耀彩网 c.骨架尺寸不符合要求;(不规则、已超出尺寸要求或受力变形)

耀彩网 3.2机械划伤现象：

耀彩网 3.2.1造成原因：

耀彩网 a.模具损伤;(使用中起尖角、锐边)

橡胶接头球体成型修剪

耀彩网 b.修边过程中器械损伤;(不经意剪破、刀片划伤)

 c.配合间隙过小，在产品成型后，脱模过程中骨架与模具摩擦划伤;(或骨架变形、尺寸不标准)